Componenta moale a corpului uman

Prima literă este „p”

A doua litera „l”

A treia literă „o”

Ultima literă a literei este „b”

Răspuns la întrebarea „Componenta moale a corpului uman”, 5 litere:
carne

Întrebări alternative pentru cuvinte încrucișate pentru cuvântul carne

Ce îmblânzește un pustnic cu asceză?

La fel ca corpul

Film cu starul de la Hollywood Greta Garbo „... și diavolul”

Îmbrăcați în... și sânge

corp muritor

Definiția cuvântului carne în dicționare

Wikipedia Înțelesul cuvântului în dicționarul Wikipedia
Carne și sânge. Întreaga persoană cu trup și suflet poate fi desemnată carne, contrastând carnea cu sângele și, în același timp, carnea se identifică cu trupul. Crezul Apostolilor afirmă dogma învierii cărnii după a doua venire. Apostol...

Dicționar explicativ al limbii ruse. D.N. Uşakov Semnificația cuvântului în dicționarul Dicționar explicativ al limbii ruse. D.N. Uşakov
carne, plural nu, w. Corp (inferior învechit și ecleziastic). Nu sunt soțul și soția un singur duh și un singur trup? Pușkin. Carne slabă. La fel ca sursa senzualității, pofta (biserica). Mortificați carnea. Umilește-ți carnea. Sămânță masculină (învechită și regională). Matreata (regiune)....

Exemple de utilizare a cuvântului carne în literatură.

Totul trebuie să se schimbe din momentul în care adjarienii, sânge din sânge și carne din carnea satelor care i-au trimis, se vor întoarce în locurile natale ca profesori și propagandiști.

Sub influența razelor oculare de vibrație-șoc care străpung carneși oase cu ace electrice, imaginea ei s-a încețoșat și a izbucnit într-o explozie de fum de film azotat.

Norii maro emană din glandele lor parfumate și mătură printre rândurile de sfinți, mâncând carne până la oase în rafale de abur azotat.

Au fost primite și transmise spasme de perle, azotate carne au format după-amiezi de chihlimbar.

Din ușa de argint pătat un băiat a fost transportat din azotul mort carne.

În timpul procesului de sudare, zonele pieselor de îmbinat care se află în zona de sudură și în jurul acesteia sunt supuse unor efecte intense de temperatură: mai întâi se încălzesc rapid până la temperaturi de topire, apoi se răcesc cu aproape aceeași intensitate. Deformarile si tensiunile in timpul sudarii sunt o consecinta inevitabila a unor astfel de procese.

Cu încălzirea ultra-rapidă, apar modificări structurale în orice metal. Ele sunt cauzate de faptul că microstructurile constitutive ale oricărui metal au dimensiuni diferite ale granulelor.

În ceea ce privește oțelurile nealiate cu conținut mediu și scăzut de carbon (se știe că oțelurile cu conținut ridicat de carbon sunt slab sudate), la diferite temperaturi, în ele se pot forma în principal următoarele structuri:

1. Austenita- soluție solidă de carbon în α-fier. Se formează la temperaturi de încălzire peste 723 0 C, și există, în funcție de procentul de carbon din oțel, până la temperaturi de 1100-1350 0 C. Mobilitatea granulelor de microstructură în astfel de condiții este ridicată, prin urmare oțelurile austenitice sunt destul de plastic și, cu răcire lentă, nu au un nivel semnificativ de tensiuni reziduale. Austenita parțială (până la 18-20%) este reținută în structura de oțel după răcirea finală. Granulele austenitei sunt de 0,27-0,8 microni.
2. Carbură de fier/cementită. Structura are o rețea în formă de diamant și se caracterizează printr-o duritate ridicată a suprafeței. Dimensiunile boabelor sunt în intervalul 0,1-0,3 microni.
3. Ferită- componentă la temperatură scăzută, cea mai moale a microstructurii, formată în timpul procesului de răcire relativ lentă a metalului, care are loc în timpul execuției. Granulele de ferită sunt rotunde în plan, cu dimensiunea de 0,7-0,9 microni.
4. Perlit- o structura care se formeaza in timpul racirii metalului si este un amestec de ferita si cementita. În funcție de viteza de răcire, perlitul poate fi granular sau lamelar. În primul caz, boabele sunt alungite de-a lungul axei piesei de prelucrat, în al doilea au o formă rotunjită. Dimensiunea medie a particulelor de perlit este în intervalul 0,6-0,8 microni. La viteze de răcire crescute, în loc de perlit, apare o componentă structurală mai fină, care se numește troostită. Dimensiunea granulelor de troostită nu depășește 0,2 microni.
5. martensite- o componentă structurală de neechilibru care există numai în oțelul încălzit la temperaturi peste 750-900 0 C (cu creșterea procentului de carbon, începutul transformării martensitice se deplasează la temperaturi mai scăzute). Se fixează în compoziția de oțel numai în timpul răcirii sale accelerate, de exemplu, în timpul călirii. Această martensită are o dimensiune a granulelor de 0,2-2,0 microni.

Oțelurile aliate au o compoziție și mai complexă, în microstructura căreia apar carburi și nitruri. În plus, granulele sunt puternic influențate de viteza de răcire a diferitelor părți ale pieselor, de compoziția atmosferei în care se efectuează încălzirea, de intensitatea difuziei materialului electrodului de sudură etc.

Astfel, principalul motiv pentru apariția tensiunilor în structurile sudate este mărimea granulelor foarte diferite în microstructura oțelurilor.

Clasificarea tensiunilor și deformațiilor

Principalul motiv pentru apariția tensiunilor și deformațiilor de sudură este proprietățile neuniforme ale pieselor care se îmbină. Există tensiuni interne (reziduale) și de suprafață. Primele sunt formate în piese sudate în timpul răcirii. Acestea provoacă deformarea structurilor, iar la parametrii de duritate măriți pot duce la apariția unor rupturi interne în metal. Astfel de tensiuni sunt periculoase din următoarele motive:

1. Nu poate fi detectat prin inspecție vizuală.
2. Nu sunt constante în timp, uneori cresc în timpul funcționării unității sudate.
3. Ele contribuie la scăderea rezistenței operaționale, până la distrugerea sudurii.

Prezența tensiunilor de suprafață se dezvăluie ușor prin deformarea elementelor structurii sudate, în special la cele cu pereți subțiri. Astfel de solicitări sunt ușor de corectat după sudare. Cu toate acestea, dacă astfel de solicitări depășesc rezistența la tracțiune a metalului, atunci apar fisuri pe suprafață. Pentru produsele cu critici scăzute, acestea pot fi sudate în alte cazuri, sudarea este considerată defectă. Probabilitatea apariției tensiunii este redusă dacă sunt sudate metale cu proprietăți fizice și mecanice aproximativ similare. Tensiunile de sudare volumetrice sunt considerate mai periculoase, deoarece semnul și valoarea lor absolută sunt greu de evaluat prin metode convenționale.

O consecință a acțiunii tensiunilor sunt deformațiile rezultate în timpul sudării. Ele pot fi elastice și plastice. Deformațiile elastice apar ca urmare a acțiunii tensiunilor de suprafață atunci când parametrii liniari și volumetrici ai metalului se modifică: cresc în timpul procesului de sudare și scad când zona de sudare se răcește. Deformarea plastică este o consecință a modificărilor ireversibile ale formei unui produs sub influența tensiunilor interne care depășesc rezistența la rupere a metalului.

O caracteristică importantă a calității sudurii este coeficientul de deformare. Se stabilește prin modificări liniare și unghiulare ale dimensiunilor originale ale pieselor de-a lungul diferitelor coordonate. Deformarea neuniformă este minimă atunci când produsele sudate nu sunt fixate în niciun dispozitiv de prindere. De exemplu, la contactul cu un menghin mai puțin încălzit, dilatarea termică a elementului care este conectat în această direcție este imposibilă, prin urmare, acolo se vor forma tensiuni reziduale crescute.

Nivelul de deformare în zona de sudură crește dacă sunt sudate metale care sunt foarte diferite între ele. Acest lucru se explică prin diferența dintre caracteristicile fizice ale materialelor - coeficienți de dilatare termică, conductivitate termică, capacitate termică, modul elastic etc.

Performanța unei unități de sudură, în care rămân tensiuni interne, este determinată de condițiile sale de funcționare. De exemplu, la temperaturi scăzute și sarcini dinamice, defectarea sudurii din cauza tensiunilor prezente acolo este mai probabilă decât în ​​condiții normale.

Astfel, după sudarea metalelor diferite, precum și a pieselor cu dimensiuni de gabarit foarte diferite, structura sudată trebuie inspectată cu mai multă atenție. Daca sunt detectate deformatii unghiulare sau liniare, produsul nu poate fi utilizat fara corectarea defectelor.

Metode de eliminare a tensiunilor si deformarii

Există suficiente modalități de a evita defectele de sudare din cauza deformărilor și solicitărilor prezente în sudare.

Minimizarea dimensiunii cusăturii este cea mai simplă modalitate de a reduce riscul de eșec al nodului. Odată cu o scădere a lățimii cusăturii, zona de acțiune a tensiunii scade, precum și forțele de deformare a piesei cauzate de modificările structurale ale acesteia. În acest caz, un efect pozitiv este obținut prin pregătirea atentă a marginilor: acestea sunt tăiate sub forma literelor V, U sau X. La sudarea în filet, același rezultat poate fi obținut prin utilizarea formei corecte a secțiunii de cusătură. : ar trebui să arate ca un triunghi parabolic, când diferența de tensiuni este cea mai mică. Trebuie remarcat faptul că tensiunile de sudură se pot echilibra reciproc, prin urmare, cu o sudură cu două fețe, o parte a acesteia este realizată cu un triunghi parabolic concav, iar partea opusă cu un triunghi convex.

Pe măsură ce lungimea sudurii crește, probabilitatea de tensiuni și deformații de sudare crește. Prin urmare, pentru descărcare, se practică realizarea unei cusături intermitente, atunci când între secțiunile sale individuale există zone care nu sunt expuse efectelor termice ale unei flăcări sau arc de sudare. Dacă, din cauza condițiilor de rezistență, este imposibil să se realizeze o cusătură intermitentă, atunci proiectul include rigidizări compensatorii.

Nivelul și probabilitatea de apariție a tensiunilor de sudură și a deformațiilor în direcția transversală sunt reduse drastic dacă se folosesc electrozi cu diametru crescut. În acest caz, diferența de temperatură pe secțiunea transversală a cusăturii scade. Același efect se obține și prin reducerea numărului de treceri de sudură: fiecare ulterioară crește nivelul tensiunilor de sudură, care nu au avut încă timp să scadă după trecerea anterioară. În acest scop, este prevăzută tăierea cu două fețe (dar identică!) a marginilor.

La sudarea pieselor cu grosimi foarte diferite sau a unui profil complex în formă de Z, cusătura este realizată de-a lungul axei de simetrie, când distanța până la ambele margini este aproximativ aceeași. În acest caz, metalul de pe ambele părți ale axei de simetrie se răcește în aproximativ aceleași condiții.

Pentru a compensa forțele de întindere-compresie rezultate, se practică realizarea cusăturilor în ordine inversă. Ca urmare, tensiunile sunt echilibrate reciproc. Secvența inversă este posibilă nu numai în lungime, ci și în adâncimea cusăturii.

Un grup special de metode de reducere a tensiunilor și deformațiilor de sudură este format din elementele structurale: plăci de suport intermediare, menghine răcite cu apă etc. În primul caz, se folosesc metale cu capacitate termică mare, de exemplu, cuprul. Tuburile de cupru sunt, de asemenea, utilizate în proiectarea dispozitivelor de prindere, iar locația alimentării cu apă trebuie să coincidă cu locația cusăturii care se aplică. La realizarea cusăturilor lungi sunt eficiente clemele suplimentare, care împiedică deformarea termică a metalului în zona de sudare. Astfel de cleme sunt îndepărtate numai după ce structura conectată s-a răcit complet.

Metoda cardinală de ameliorare a tensiunilor și deformațiilor apărute în timpul sudării este tratamentul termic de înmuiere a structurilor finite - recoacere a acestora.

Materiale antifricțiune

Lagăre simple – anti-frecare(coeficient scăzut de frecare de alunecare) și rezistenta la oboseala. Piesa de împerechere este un arbore din oțel sau fontă.

Anti-frecare asigurate de proprietăți ale materialelor precum:

Ridicat conductivitate termică.

bun umectare lubrifianți.

Capacitatea de a forma pelicule protectoare din metal moale la suprafață.

Run-in– capacitatea unui material de a se deforma plastic cu ușurință în timpul frecării și de a crește zona de contact real.

Criterii de evaluare a materialului rulmentului:

Coeficientul de frecare.

Caracteristică sarcină-viteză admisă - presiune care acționează asupra suportului și viteza de alunecare: parametru pv (putere specifică de frecare).

Materiale metalice

Materialele sunt proiectate să funcționeze în modul de frecare cu fluid - modul de lubrifiere limită. Când este supraîncălzit, este posibilă distrugerea peliculei de ulei de limită, astfel încât materialul trebuie să reziste setare. Pentru a face acest lucru, aliajul trebuie să aibă o componentă moale în structura sa.

Materialele metalice antifricțiune sunt împărțite în două tipuri în funcție de structura lor:

Matrice moale și incluziuni dure.

A) Matricea asigură o reacție de protecție a materialului rulmentului la frecare crescută.

B) Bună rulare.

C) Microrelief de suprafață, care îmbunătățește furnizarea de lubrifiant la suprafață.

Incluziunile solide oferă rezistență la uzură.

Matrice tare și incluziuni moi.

Primul tip– babbitts, bronzuri si alama (aliaje pe baza de cupru).

Babbitts– aliaje pe bază de staniu sau plumb – B83 (83% Sn, 11% Sb, 6% Cu) pe bază de staniu; B16 (16% Sn, 16% Sb, 2% Cu) pe o bază de plumb. Babbii de plumb-calciu (BKA, BK2) sunt mai ieftini. Babbitts sunt cele mai bune aliaje din punct de vedere al proprietăților anti-frecare, dar au o rezistență slabă la oboseală 1 . Prin urmare, babbits sunt utilizați sub formă de acoperiri subțiri (până la 1 mm) pe suprafața de lucru a suportului de alunecare.

Cei mai buni bebeluși– staniu (pv = 5070 MPams), dar sunt scumpe și se folosesc în unități critice. Structura – soluție solidă de antimoniu în staniu (fază moale) și incluziuni solide intermetalice (SnSb, Cu 3 Sn).

Bronz– cele mai bune materiale antifricțiune. Acestea sunt bronzuri de staniu - BrO10F1, BrO10Ts2 și bronzuri de staniu-zinc-plumb - BrO5Ts5S5, BrO6Ts6S3. Sunt utilizate pentru rulmenți monolitici. Ele sunt utilizate ca componente ale materialelor pulbere antifricțiune sau acoperiri poroase cu pereți subțiri impregnate cu lubrifianți solizi.

Alamă– inferioare bronzurilor din punct de vedere al proprietăților antifricțiune și rezistență, dar sunt mai ieftine. Sunt utilizate la viteze mici de alunecare și la sarcini reduse (LTs16K4, LTs38Mts2S2).

Al doilea tip de aliaje – bronzuri de plumb(BrS30) și aliaje de aluminiu cu cositor(A09-2 – 9% Sn, 2% Cu). Componenta moale este incluziunile de plumb sau staniu. În timpul frecării, pe suprafața arborelui este aplicată o peliculă subțire de metal moale, cu punct de topire scăzut, care îi protejează gâtul. Căptușelile monometalice sunt turnate din aliaje de aluminiu; bronzul este utilizat pentru suprafața benzii de oțel.

Fontă Ele aparțin și celui de-al doilea tip de aliaje, unde componenta moale este grafitul. Sunt utilizate la presiuni semnificative și viteze de alunecare reduse (SCh 15, SCh 20, fonte antifricțiune - AChS-1, AChS-2, AChV-1, AChV-2, AchK-1, AchK-2). Fonta este selectată astfel încât duritatea sa să fie mai mică decât duritatea arborelui de oțel. Avantajele fontei sunt costuri reduse; Dezavantaje - performanță slabă, rezistență scăzută la sarcini de șoc și sensibilitate la lipsa lubrifiantului.

Rulmenți multistrat. Oțelul oferă rezistență și rigiditate produsului; stratul superior moale îmbunătățește rularea, după uzură, bronzul de plumb devine stratul de lucru; stratul de nichel împiedică difuzia staniului din stratul superior în plumbul bronzului.

Materiale antifricțiune nemetalice. Textolitul, nailonul și în special fluoroplasticul (F4, F40) se caracterizează printr-un coeficient scăzut de frecare, rezistență ridicată la uzură și rezistență la coroziune. Dezavantaje - conductivitate termică scăzută a polimerilor, îmbătrânire și fluoroplastic cu un coeficient de frecare foarte scăzut (0,04 - 0,06 fără lubrifiere) - „curge” sub sarcină.

Materiale combinate.

1. Rulmenți auto-lubrifianți. Material – fier-grafit, fier-cupru (2 – 4%)-grafit, bronz-grafit. Grafit – 1 – 4%. Produsele sunt fabricate prin metode de metalurgie a pulberilor și după sinterizare au o porozitate de 15 – 35%. Porii sunt umpluți cu ulei. Pe măsură ce frecarea crește, rulmentul se încălzește, porii se extind și, în același timp, aportul de lubrifiant în zona de frecare crește. Rulmentii functioneaza la viteze mici de alunecare, in absenta sarcinilor de soc, si sunt instalati in locuri greu accesibile.

2. Lagăre metalice fluoroplastice. Banda cu patru straturi constă dintr-un strat superior de fluoroplastic, umplut cu MoS 2 - 25% din greutate. grosime 0,01 – 0,05 mm; al doilea strat este bronz fluoroplastic - bronz poros BrO10Ts2 sub formă de particule sinterizate sferice, umplute cu un amestec de fluoroplastic și 20% Pb (sau MoS 2); al treilea strat este de 0,1 mm de cupru pentru aderența stratului de bronz la oțel (oțel 08, 1 - 4 mm).

Burete fluoroplastic este un lubrifiant. Când este încălzit în punctul de frecare, fluoroplasticul, datorită coeficientului său de temperatură mai mare de expansiune liniară, este stors din porii bronzului și crește cantitatea de lubrifiant în zona de frecare și încălzire. Când este puternic încălzit, plumbul începe să se topească (327 o C), ceea ce duce la scăderea coeficientului de frecare.

Lagărele metalice fluoroplastice pot funcționa în vid, în medii lichide nelubrifiante și în prezența particulelor abrazive care sunt „îngropate” în componenta lor moale.

Minerale. Minerale naturale dure (agat), minerale artificiale (rubin, corindon) și materiale vitro-ceramice sunt utilizate pentru lagărele lise în miniatură - suporturi de piatră. Principalul lor avantaj este un moment de frecare scăzut și stabil. Momentul de frecare este scăzut datorită:

Suport de dimensiuni mici;

Aderență scăzută a metalului la mineral (coeficient scăzut de frecare);

Constanta momentului de frecare este asigurata de rezistenta mare la uzura a mineralelor datorita duritatii lor mari.

1 Procesul de acumulare treptată a deteriorării într-un material sub influența sarcinilor ciclice, care duce la modificarea proprietăților acestuia, formarea de fisuri, dezvoltarea și distrugerea lor, se numește oboseală. Proprietate de a rezista la oboseală - rezistenta.

Durabilitate ciclică– numărul de cicluri (sau ore de funcționare) pe care le poate rezista un material înainte de formarea unei fisuri de oboseală de o anumită lungime sau înainte de cedarea prin oboseală la o solicitare dată. Caracterizează performanța unui material în condiții de repetare repetată a ciclurilor de tensiuni între două valori limită  max și  min în timpul perioadei T. Atunci când se determină experimental rezistența la oboseală a unui material, un ciclu sinusoidal de modificare a tensiunii este considerat ca fiind cel principal.

Durabilitatea ciclică este o limită fizică sau limitată a rezistenței. Caracterizează capacitatea portantă a unui material, adică cea mai mare solicitare pe care o poate suporta într-un anumit timp de funcționare.

Noul material poate rezista la o greutate record și aderă chiar și la sticla netedă. În același timp, poate fi îndepărtat fără prea mult efort și poate fi folosit cu ușurință de mai multe ori la rând.

Cercetătorii de la Universitatea din Massachusetts Amherst au creat o țesătură neobișnuit de aderență inspirată de picioarele gecko și au numit-o Geckskin („piele gecko”).

Geckskin Velcro de dimensiunea unei cărți poștale ține în siguranță un televizor de 42 de inchi cu o greutate de 18 kilograme pe o suprafață verticală netedă. Cu toate acestea, dacă este necesar, îndepărtarea acestuia este la fel de ușoară ca și atașarea lui - doar trageți ușor de marginea materialului. Și fără reziduuri lipicioase, iată un exemplu de aderență uscată reversibilă (foto UMass Amherst).

Cu toate acestea, potrivit eroilor actuali, predecesorii lor nu au ținut cont de complexitatea structurii unui prototip viu și au acționat unilateral. Ei spun că, pentru a se produce o aderență stabilă (dar reversibilă), microfirele, tendoanele, oasele și pielea de pe labe trebuie să interacționeze corect între ele. Împreună creează condițiile pentru o aderență adecvată.

Echipa de cercetători de la Universitatea din Massachusetts include nu numai specialiști în materiale (în special polimeri), ci și un biolog. Împreună au dezvoltat o teorie îmbunătățită a picioarelor gecko, care le-a permis să găsească modele și... să refuze să copieze chiar acele fire de păr pe care se bazaseră atât de mult toți experimentatorii anteriori.

Datorită acestei combinații, componenta moale a țesăturii se adaptează cu precizie la suprafață, asigurând un contact strâns maxim.

În plus, toată „pielea gecko” din noul proiect este împletită cu un fel de tendoane sintetice. Acest lucru a oferit sistemului un echilibru optim între duritate și conformitate („libertatea de rotație”), explică oamenii de știință.