Маската за запояване, или "брилянтно зелено", както се наричаше преди, защитава печатната платка по време на запояване, покрива проводниците, предотвратява късо съединение между подложките и предпазва фибростъклото от прегряване по време на монтаж. Преди беше възможно да се направи само зелено. Вече са налични много цветове. Какъв цвят да изберете? И има ли значение какъв цвят на маската е избран?

Примери от реалния живот

Имаме клиент, който поръчва различен цвят на маската за спойка за всеки тип печатна платка. Всичко започна с нюанси на синьо, червено, лилаво, после черно, бяло, сега лилаво, тюркоазено, бордо...

Има и друг клиент - огромно предприятие с много отдели. Всеки отдел избира свой собствен цвят на маската. Според мен дори всеки разработчик в това предприятие предпочита свой собствен нюанс. Дали е добро или лошо?

Според мен това не е просто лошо - това е катастрофа за предприятието. И ето защо.

1. Проблеми с входния контрол

Ако едно съоръжение извършва входяща визуална проверка на печатни платки, разликите в цвета на маската могат да доведат до значително повишаване на умората на персонала. Първо, ярките цветове като червено или бяло са много по-уморителни за очите Второ, с промяната на цвета се променя и наситеността на маската, което означава, че може да бъде по-трудно да се разграничат проводниците под нея и да се контролира тяхното качество . Трето, окото, свикнало да открива дефекти под маска от същия цвят, няма да може да ги намери със същото качество при смяна на цветовете.

2. Проблеми с инсталацията и контрола на изхода

Още по-големи трудности започват с окончателната визуална проверка след монтажа. Особено ако маската е черна или бяла. Контролът на наличието на компоненти се превръща в чисто брашно. Ако се използват такива малки компоненти като 0402, контролът на качеството на тяхното инсталиране на фона на тъмна или черна маска може да бъде няколко пъти по-дълъг.

3. Проблеми с качеството на печатните платки

Цветът на маската по подразбиране е зелен. Съответно всяка фабрика за печатни платки има на склад маска от този цвят. Но веднага щом игрите започнат с избора на цвят и нюанс на маската („Аз, моля, червен, но не избледнял, но по-ярък ...“), производителят е принуден да избере желаната маска или в своите запаси, или от доставчика на материали. И може да се случи, че режимът на разреждане, нанасяне или втвърдяване на тази маска е малко по-различен от стандартния. И тук е възможна загуба на качество на покритието на маската. Така че промяната на цвета на маската за големи партиди трябва да се извършва с повишено внимание, първо опитайте проби.

4.. Проблеми с външния вид на печатните платки

Силно препоръчвам да не използвате бяла маска. След инсталиране във фурната, той придобива "жълтящ" нюанс.
Не препоръчвам да използвате червена маска. Разликата в нюансите е твърде забележима и когато правите повторения, можете да получите нюанс, който не съвпада с дъските от предишното стартиране.
Черните и сините дъски изглеждат добре, но, както казах, те са много по-трудни и по-дълги за контрол визуално.

Матово и гланцово

Гланцовата маска е по-удобна и драскотините са по-малко видими по нея. Дъските с лъскава маска изглеждат по-елегантни.
PCB технологията прави зелена лъскава маска по подразбиране.

В някои ситуации трябва да приложите специални цветове (например матово черно се използва в светофарите за намаляване на отблясъците, а бялото се използва в осветителите за увеличаване на светлинната мощност). В такива ситуации изборът на нестандартен цвят или мат/гланц е напълно оправдан.

Прилагане на маска за спойка в снимки

Първоначално, както очевидно повечето от тези, които сами правят дъски, напълно се отказах от маска за спойка на дъските си и не го смятах за нещо особено необходимо. Но преходът към все по-плътен монтаж и експерименти с домашно приготвена фурна за запояване на SMD компоненти показа, че маската е не само красива, но и наистина необходима. Наличната информация за индустриалните маски за спойка не ме вдъхнови да го използвам, така че когато се разрових в ebay и открих, че има еднокомпонентна UV-втвърдяваща спояваща маска, веднага я поръчах. Оскъдната (меко казано) информация за използването на маската леко охлади ентусиазма, но още първите експерименти с нея показаха, че маската е много непретенциозна и доста удобна за използване.

След поредица от експерименти разработих технология за нанасяне на маска, която дава доста стабилно качестворезултат. Можете да си купите маска

По-долу е по-подробно описание на технологията, като се вземат предвид новооткритите нюанси и със снимки. Доколкото е възможно, се опитах да спомена всички съществени детайли и тънкости.

Какво се разбира под наличност:

1. Солидна, гладка основа, върху която ще бъде изложена дъската. В моя случай това е лист стъкло.

2. Покривно стъкло. Замените като капаци от кутии за компакти не са подходящи тук.

3. UV лампа за осветление. В моя случай това са три "черни енергоспестяващи" DeLux EBT-01, всеки с мощност 26W. Лампите са разположени на височина 50 см от повърхността на основата.

Цялата работа се извършва при нормално изкуствено осветление, освен това използвам доста ярка настолна лампа. Това не оказва съществено влияние върху самата маска по време на подготвителните етапи.

Изходни материали:

1. Действителната такса. В описанието ще бъде такъв панел от 9 дъски:

Съществени моменти: дъската трябва да има технологичен ръб, върху който трябва да остане фолиото (достатъчно е да има такива полета от двете страни на картината). При производството на дъски с помощта на FR това, като правило, се получава автоматично.
Също така е важно повърхността на дъската да е чиста, както и от обратната страна. Един неуспешен експеримент беше свързан с цена за фибростъкло, забравено на обратната страна ...

Еднокомпонентна маска за спойка (места на местообитание и описание на технологията на приложение са на линка по-горе), но за всеки случай свалих тази, която имам:

2. Снимка маска за маската. Фотомаската трябва да е негативна (тоест "прозорците" в маската трябва да са черни, а останалата част от маската трябва да е прозрачна). За тези, които използват сух филмов фоторезист, такива шаблони ще бъдат "като родните", тъй като това са тези, които се подготвят за самите дъски. Фотомаската трябва да е възможно най-прозрачна за светлината. Тези фотомаски, които използвам, са напълно непрозрачни за светлината.

3. скоч. използвам така:

Самото тиксо е отлично, освен това се оказа, че е с много подходяща дебелина - 20 микрона.

4. Парче филм за субстрата. За да се получи еднородна маска, основата трябва да е еднаква по дебелина и достатъчно здрава. Уви, хартията не пасна, маската лесно прониква през нея и след експониране се откъсва много лошо от основата. Използвам използвани или повредени фотомаски.

5. Парче тънък лавсан филм. Първоначално използвах парчета от горното защитно фолио от фоторезиста, които остават след изработката на платките, но след това закупих ролка фолио от цветни баби на пазара, в която се опаковат цветята.

6. Вана за измиване. Използвам пластмасови буркани с капаци. Капакът е много желателен, ако трябва да бързате с тази вана, например до балкона.

Самият процес е доста прост, въпреки че е пълен с малки нюанси:

1. Поставяме субстрат върху основата и дъска върху нея:

2. Залепваме тиксо така, че единият ръб да е върху фолиото на технологичното поле на дъската, а вторият да е върху основата. Ръбът на фолиото трябва да бъде залепен внимателно, като се избягват бръчки и мехурчета:


Съществен момент: ако покривното стъкло е притиснато в две точки, тогава дъската и тиксо трябва да бъдат разположени така, че да са върху линията за натиск, докато самозалепващата лента трябва да бъде перпендикулярна на тази линия. По отношение на снимката по-горе тежестите с които притискам стъклото са разположени отгоре и отдолу.
Тази ориентация в моите експерименти даде по-равномерна дебелина на филма (и в резултат на това цвета на маската).

3. В центъра на дъската поставяме слайд от течна маска:


Няма много маски, но не бива да сте алчни тук - допълнителната маска просто ще изтече върху субстрата, но ако не е достатъчна, ще трябва да вдигнете защитния филм и да го добавите. В този случай се образуват въздушни мехурчета, от които не е трудно да се отървете, но gemorno. Ако това се случи, тогава можете да закарате мехурчетата до ръба на дъската, като използвате плосък предмет с плосък ръб (използвам стара пластмасова карта). Основното изискване е ръбът да е гладък и да няма остри ъгли.

4. Поставяме защитно фолио върху маската, а върху нея покривно стъкло, след което постепенно увеличаваме натиска. В този случай маската постепенно се разпространява по повърхността на дъската:

5. Внимателно отстранете покривното стъкло и поставете фотомаската, ако е възможно точно на място, след което отново поставете покривното стъкло отгоре:

6. Още веднъж натискаме покривното стъкло, като накрая подравняваме маската, след което натискаме стъклото като за експозиция (в моя случай това са два стари транса, които служат за тежести за натискане на стъклото).

7. Внимателно комбинираме фотомаската и дъската, като просто движим внимателно покривното стъкло. Тук наличието на рамка около периметъра върху фотомаската и върху чертежа на дъската се оказа много полезно. В моя случай (използвам Eagle) това става чрез просто добавяне на Dimension слой към крайните фотомаски на маската и самата дъска.

8. Включете UV лампата за 60 минути. Първоначално скоростта на затвора беше само 40 минути, но при развиване на дълбоки места (например големи пролуки между пистите) понякога маската падаше. Увеличаването на скоростта на затвора реши този проблем. Това нямаше забележим ефект върху "прозорците" в дъската.

9. Премахва скобата, стъклото, фотомаската, премахва защитния филм от дъската:


На снимката се вижда, че прозорците в маската са почти чисти.

10. Отстраняване на дъската от субстрата

11. Прането става с всякакъв препарат (аз използвам Cif) и мека гъба. След измиване дъската изглежда така:

12. След измиване дъската трябва да се избърше и да се постави под ултравиолетова светлина за още един час.

Резултатът изглежда така:


Актуализация 1: При опит за използване на метода, описан по-горе за наслагване на копринено сито, беше открит интересен (и важен) момент: при излагане не само ултравиолетовото е важно, но и нагряването. Ако лампата е разположена близо, това може да доведе до полимеризация на филма под черните зони на фотомаската (очевидно топлината също играе роля). Ето защо е по-добре да направите първото осветяване от голямо разстояние (и точността на възпроизвеждане на фотомаска е много по-добра), но второто осветяване се извършва най-добре, като приближите лампата възможно най-близо до дъската.
Актуализация 2: Важно уточнение: преди да приложите маската, дъската трябва да бъде добре изсушена, в краен случай можете просто да я поставите на батерията за 10-15 минути.

Въз основа на материали от сайта easyelectronics.ru

При всяка фабрична платка основната разлика веднага ще ви хване окото: на почти всички фабрични платки пистите са покрити с някакъв защитен слой, отвън остават само контактните подложки. Този слой може да бъде зелен, червен, син, а понякога дори черен или бял. И така, какво е това и защо е необходимо?

Това покритие се нарича маска за спойка и е предназначено да предпазва пистите от оксиди, случайно късо съединение и прегряване на текстолита по време на монтажа на елементи. В допълнение към това монтажните елементи върху платка, покрита с маска за спойка, са много по-удобни: спойката не се разтяга по пистите. Ако детайлите са запечатани със сешоар, това е още по-вярно. Да, и дъската с маска изглежда много по-привлекателна.

В момента на радиолюбителя са достъпни три вида маска за спойка:

• Еднокомпонентни (с UV втвърдяване).
• Двукомпонентни.
• Сух филм.

Еднокомпонентната маска, предлагана от нашите малки китайски приятели, всъщност е ремонтна боя. Например за нея е много удобно да прикрие мястото, където се възстановяват следите. Не, използва се и като маска, в случая не е необходима фурна (и така или иначе са необходими UV лампи), но по здравина все пак отстъпва на двукомпонентна. Има и истинска еднокомпонентна маска за спойка, но е много по-рядко срещана.

Филмовата маска е много подобна на фоторезиста както по външен вид, така и по принцип на работа с него. Да, да, може да се направи и защитно покритие от фоторезист, но в действителност това е само подобие, което няма нито химическа, нито механична якост. Също така е доста рядко, доста скъпо и най-важното е, че за пълноценна работа е необходим вакуумен ламинатор (за пълно прилягане на маската към повърхността на дъската).

Най-оптималното по отношение на съотношението цена/качество е двукомпонентната спояваща маска. Възможно е да се закупи на тегло, което прави маската още по-достъпна.

Да, маскирането на спойка прави производствения процес на печатни платки още по-трудоемък, отнема много време и изисква нови инструменти и материали. Но в края на краищата истинският радиолюбител не трябва да стои на едно място, придобиването на нови умения и знания винаги е добро.

Както обикновено, ние разделяме процеса на производство на дъски на етапи:

Пробиване на детайла, нанасяне на фоторезист, експониране, проявяване, ецване.Всички тези стъпки бяха обсъдени по-рано. Може би някой ще бъде изненадан от факта, че първата стъпка е пробиване, обикновено го правихме почти в самия край, но в този случай дупките се пробиват от CNC машината и редът ще бъде точно такъв. Ще говорим за подготовка на файлове за машината и направата на платка с нея, но засега ще го приемем за даденост.

Пробита заготовка, покрита с фоторезист.

Подготовка преди излагане на следи.

На втората снимка можете да видите, че до шаблона на пистата има друг шаблон (всъщност има повече от един). Това е шаблонът за маската за запояване. Според принципа на работа с него маската не се различава много от фоторезиста. Това е абсолютно същият светлочувствителен материал, с леки разлики: той се състои от два компонента и е течен.

Маска за смесване.Преди нанасяне на маската композитът и втвърдителят се смесват в определена пропорция, например за маската FSR-8000 - 3: 1. Композитът има цвета на покритието, а втвърдителят е бял.

Ситуацията, когато няма достатъчно маска по време на нанасяне, има много депресиращ ефект върху психиката, което означава, че е необходимо да се изчисли нейното количество. Всъщност тук всичко е просто: за 1 квадратен дециметър от дъската (10 * 10 см) са достатъчни 2 грама маска с марж. Разбира се, всичко зависи от консистенцията и начина на нанасяне, но говоря за ситуация, при която маската не се разрежда с нищо (доста гъста) и се нанася през специална мрежа с помощта на чистачка. Да, много малко разходи.

Например, нашата заготовка е с размери 6,5 см на 4,5 см. Отчитаме площта в дециметри: (6,5 см * 4,5 см) / 100 = 0,2925 dm². Смятаме, че 0,3 dm², в нашия случай е по-добре да се закръгли нагоре. Отчитаме количеството на маската: 0,3 dm² * 2 gr. = 0,6 гр. Това е количеството на готовата маска. Тъй като се намесваме в съотношение 3 към 1, тогава 0,6 gr. / 4 части \u003d 0,15 грама - теглото на една част. Така 3 части от композита имат тегло 0,45 грама, а една част от втвърдителя - 0,15 грама. Ние се намесваме.

Няма нищо лошо във факта, че композитът е със стотни от грама повече, отколкото трябва да бъде. Но ако говорим за ситуация, в която има повече от нещо, тогава е много желателно това да бъде композит, а не втвърдител. Отново в стотни, нищо повече, трябва да се спазват пропорциите. След това разбъркайте маската много добре и оставете за няколко минути. Междувременно нека подготвим мрежата.

Прилагане на маска за спойка.Има две изисквания за нанасяне на маската: слоят трябва да е тънък и задължително равномерен. Разбира се, можете да се опитате да се справите с импровизирани средства (обикновено тук се използват ролки за боядисване, шпатули за фугиране и други градински инструменти), но все пак единственият правилен начин е да нанесете чрез мрежа за шаблон.

Stencil mesh е материал, който е идеален за нанасяне на маска. Използвам мрежи LM-PRINT (връзката към магазина е в таблицата по-горе). При маркирането на мрежата чрез фракция се посочва броят на нишките на cm и диаметърът на нишките в микрони. Например LM-PRINT PES 61/60 PW - 61 нишки на см, диаметър на резбата 60 микрона. Колкото по-малък е броят на нишките, толкова по-дебела е маската върху повърхността на дъската. И обратно.

За мрежата в продажба можете да намерите специални рамки, върху които тази мрежа е опъната. В моя случай това е обикновена профилна тръба от 18 мм. Лепилото за мрежата е специално, закупено на същото място като мрежата. Можете да прочетете за опъването на мрежата Стелажите в ъглите на мрежата я повдигат над детайла с 3 мм.

Периметърът на детайла е залепен върху решетката с маскираща лента. Нека подготвим два прозореца наведнъж: за маската и коприна. Гумата за чистачката също е специална и се купува на същото място като мрежата.

Готовата маска се нанася на равномерен слой от едната страна на дъската. След това, с едно уверено движение, той се изтегля по протежение на детайла с ръб на чистачката, разположен под ъгъл. Основното нещо е да не спирате, когато кандидатствате. Разбира се, тук е необходим опит и с течение на времето резултатът ще става само по-добър. А за тренировка можете да използвате паста за зъби, например.

Изсушаване на спояващата маска.Много важна стъпка. Заготовката на дъската по време на производството на маската за спойка има време да посети пещта два пъти. Първият път за предварително сушене и втория път за окончателно втвърдяване. И единствената разлика е температурата. Ако сушенето се извършва при температура 75-85°C, след това дъбене при 150-160°C. Познайте какво се случва, ако превишите температурата преди сушене? Да, маската най-накрая ще се втвърди и ще бъде невъзможно да се измие с каквито и да било развиващи разтвори. Ще получим платка с красива и равномерна маска, която е напълно неподходяща за запояване, тъй като слоят на маската е твърд. Остава само да го изхвърлите и това е целият цикъл от нанасянето на фоторезиста върху готовата, всъщност, дъска. Срамота е? Разбира се. Ето защо сме много внимателни към сушенето. Разбира се, по-добре е да поверите такава задача на единиците, предназначени за това. Имам пещ за това, с инсталиран PID контролер в нея. Предварителното сушене обикновено отнема 30-55 минути. Основното нещо е маската да не залепва след изсъхване. Освен това, докато е горещо, такъв ефект може да има, но когато изстине, трябва да изчезне.

Излагане на маска за спойка.От фоторезиста се различава само по времето на експозиция, иначе всичко е абсолютно същото. Маската е негативна (като фоторезиста, осветеното полимеризира), което означава, че затваряме само контактните подложки. След това излагаме.

Разработване на маска за спойка.Отново всичко е като с фоторезист. Дори решението е същото, следователно, след като разработим фоторезиста, ние не го изливаме, а го използваме допълнително. И дори след като маската бъде разработена, тя ще ни бъде от полза, ще разработим ситопечат с тях и ще измием мрежата от маската. Искам да обърна внимание на това: ако маската е лъскава, тогава този блясък може лесно да се повреди по време на разработката, следователно в идеалния случай изобщо не трябва да докосвате повърхността на дъската. Въпреки това, ако всичко е направено правилно, тогава маската се появява много лесно.

Нанасяне на коприна.По принцип маркирането на елементи на дъската не е най-необходимото нещо. Ако без маска за спойка в някои случаи е доста мрачно, тогава обозначението на елементите е просто удобство при сглобяването на устройството. Така че нека сложим етикета. За да направите това, използвайте същата маска, просто изберете синия цвят.

Забележка

Ако маркировката е нанесена от същата страна като маската за спойка, тя трябва да се втвърди за най-малко 15 минути при подходяща температура. Ако нанесете нов слой върху маска, която не е с тен, разтворителят, включен в маската, ще повреди основния слой. Маската остава на дъската, но повърхността й се напуква. Особено ако цветът на маската за ситопечат е бял, тези пукнатини се виждат много ясно накрая.

Имаме маркировка на обратната страна, следователно е допустимо да се нанася без изсушаване. По същия начин омесваме синята маска и я нанасяме на гърба на дъската.

Сушене на коприна.Във фурната за 45 минути при температура 75-85°C.

Дисплей с копринен екран.Нуждаем се само от обозначението на елементите, което означава, че използваме отрицателен шаблон.

Разработване на коприна.

Окончателно сушене.Извършва се при температура 150-160°C за 45-75 минути. При тази температура маската придобива окончателната си якост.

Докато дъската изсъхва, можете да измиете мрежата от маската. Това се справя лесно с разтвор за проявяване на калцинирана сода и гъба за чинии.

Рязане на дъски.Разбира се, изобщо не е необходимо да се прави това с помощта на машина, но тъй като той проби дупки, нека го изреже и по контура.

Калайдисване.Тук има и една особеност: след пещта медта на контактните подложки се окислява и не е толкова лесно да се калайди. Но това се коригира много лесно, достатъчно е дъската да се спусне във вода за минута, към която се добавя лимонена киселина. Използваме го за ецване, така че това не е проблем. Достатъчно половин чаена лъжичка на половин чаша вода и медта ще стане чиста и лъскава.

Така поредицата от статии за производството на устройства приключи. Както обещах, изминахме доста дълъг път. Разбира се, производството не се ограничава до разглежданите методи, тази тема е много обширна. Но, надявам се, общата идея на цикъла ви позволява да съставите.

Между първата и последната технология има десетилетия. Но дори и това не е основното. Между тях е огромна работа на целия свят на радиолюбителите. Творба, пълна с експерименти, победи и грешки, защото само този, който не прави нищо, не греши. Не се страхувайте да задавате въпроси, експериментирайте и споделяйте своя опит (макар и не винаги успешен). Този опит определено ще бъде полезен на някой друг, иначе не може да бъде.

Всичко най-хубаво.

Тази статия е посветена на производството на домашно изработена печатна платка със зеленина
Общите въпроси за изработването на печатни платки у дома са доста добре обхванати в интернет. Няма да описвам това, което другите вече са писали сто пъти. Вместо това ще опиша накратко моите малки трикове и процеси, особено за виа и маска (зеленина).

Самоделна дъска 8 mil писти, 6 mil разстояние, адаптери и маска.

Оборудване

Лазерен принтер (принтер Kyocera FS-1100, за тонер трансфер), ламинатор, микрокомпресор.

материали
Всичко е както обикновено (текстолит, железен хлорид, ацетон и др.) с изключение на боята за стъклопис (Pebeo Vitrea 160).

процес

Сверловка: Тъй като използвам CNC за пробиване, процесът се случва преди прехвърлянето на тонера, в този случай е по-лесно да позиционирам шаблона.

Прехвърляне на тонер към платката:

Много хора използват ютия, но все пак най-добри резултати се постигат с използването на ламинатор. Разточваме 10-15 пъти през ламинатора. Хартия - всеки може да експериментира и тук, използвам 130 g/m фотохартия. Използването на фотохартия изглежда увеличава живота на самия принтер. Режим на печат, изберете максимална консумация на тонер) За съжаление тенденцията е, че съвременните принтери са все по-икономични (или за щастие, в зависимост от коя страна гледате) и дебелината на тонера след трансфера има тенденция да намалява. Ето какво се случи след ламинатора:

ецване:

Процесът на ецване се извършва в разтвор на железен хлорид и не се различава от класическите методи - по-топла вода, повече желязо, разбърквайте по-често)

Преходни отвори:

През дупките са неразделна част от процеса на производство на двустранна дъска „Направи си сам“. Можете да разгледате няколко варианта за домашно приготвен преход:

1. Използване на специални втулки. Трудно се намира или прави. Необходимостта от достатъчно голям диаметър във VIA.

2. Монтаж на джъмпери с помощта на тел. Има един недостатък - когато адаптерът е разположен под корпуса на микросхемата SMD. Това изисква известен опит. (навсякъде е необходим опит, но правенето на джъмпери с необходимата дължина и след това запояване с минимално количество спойка понякога не е лесно)

3. Натискане. Този метод ви позволява да създадете висококачествена преходна връзка между слоевете. За целта е създадена специална машинна преса. Подробности за пресата можете да намерите в.

Изглежда, че следващата стъпка е да калайдисате дъската и да тръгнете! Но не, това е скучно и грозно. Ние не търсим лесни пътища. Извършваме плащане със "зелено"

маска

Маската предпазва дъската от корозия, създава по-благоприятни условия по време на монтаж и придава на дъската „марков” вид. За първи път беше разчетена домашно приготвена маска на базата на общодостъпна боя за стъклопис. Pebeo Vitrea 160. Боята на водна основа, има една особеност - изисква изпичане (сушене) във фурна при температура 160 C за 40 минути. Всъщност не се опитах да изпържа дъската над 130 градуса. Температура от 130 е напълно достатъчна за нормалната полимеризация на боята.

Първо, отпечатваме на същия лазерен принтер слой, за да защитим подложките, участващи в инсталацията. Просто казано, затваряме необходимите зони от маската. Налагаме върху дъската и отново в ламинатора:

След това нанасяме боя с нашия мини-пулверизатор. Добавям 1 част вода към 4 части боя преди нанасяне. След нанасяне изчакайте 24 часа - боята трябва да изсъхне. Няма нужда да бързате - винаги ще имаме време да изгорим таксата). След това изгонваме съпругата от кухнята и заемаме печката за 40 минути. Всъщност е по-добре да вземете някаква мини фурна или да използвате тостер за тези цели. Но във всеки случай трябва внимателно да следите температурата. След 40 минути извадете пая от фурната:

Защитният слой, състоящ се от тонер, се отстранява с разтворител или ацетон с помощта на малка механична сила на ръцете. Мастилото пада от защитените зони поради лоша адхезия към тонера. Сега можете да калайдисвате подложките и да запоявате някакъв SDR трансивър или друга дрънкулка. Като цяло целият метод е доста трудоемък и необходим, според мен, за много важни дрънкулки. Е, или за истински естети, които не са свикнали да плащат 1000 рубли за маркова двустранна карта в Китай (ако се интересувате, пишете, ще ви дам адреса на уебсайта, където всъщност можете да поръчате нормални дъски за 1000 рубли)

Качеството на всяко домашно електронно устройство зависи много от това колко добре е направено то. (да - полезна фраза, толкова е ясна! Е, да .... Но трябва ли да започвам отнякъде?). Печатната платка играе голяма роля в това (това е, ако нямате твърде много, което можете да направите с обемна инсталация). Колкото по-сложно е устройството, толкова по-сложен е моделът на печатната платка и толкова по-добре трябва да бъде направен. За един от начините Производство на печатни платки "Направи си сам".речта ще мине.

Предговор

Има няколко начина Производство на печатни платки у дома. Когато тепърва започвах да овладявах производството на печатни платки (това беше, когато учих в училище за електронен инженер), рисувах писти с лак за нокти (оказаха се много брутални печатни платки), след което преминах към водоустойчив маркер (плоските вече изглеждаха много по-добре). Но само когато преминах на лазерна технология за гладене(LUT) (и това се случи сравнително наскоро) Най-накрая започнах да правя печатни платки, които са приятни за окото. Моето хоби е да проектирам и произвеждам различни електронни джаджи. Интересно ли е да запояваш нещо на страшна печатна платка? Но след известно време тази технология престана да ме устройва. Въпреки предимствата на LUT като технология за производство на печатни платки, има доста от тях:

С помощта на технологията за лазерно гладене беше възможно дори да се нанесат надписи, което правех в някои случаи.
Но LUT даде точност от не повече от 0,3 mm. Това е практичен таван. Опитах се да направя пистите по-тънки и успях, въпреки че в същото време процентът на отхвърляне се увеличи доста. По принцип вече изтеглих предговора към статията, така че нека да преминем към действителната маска за спойка.

Какво е маска за спойка?

FSR8000— двукомпонентен състав, чувствителен към ултравиолетово лъчение. Има три състояния.
1. "сурова държава". След като двата компонента се смесят. В тази форма може да се измие или с ацетон, или с разтвор на калцинирана сода.
2) "заколено състояние".
2a) Не е изложен на ултравиолетова светлина. Разтворим с разтвор на ацетон и калцинирана сода.
2b) След излагане на ултравиолетова светлина маската става устойчива на разтвор на калцинирана сода, но все още може да се измие с ацетон.
3) "печено състояние". Получава се след нагряване до 160 градуса, последвано от излагане за няколко десетки минути. Не се разтваря в ацетон, има висока механична устойчивост.
Казано по-просто, маската е защитен слой, който често може да се види върху сглобяеми печатни платки. Много често зелени. Тази статия ще обсъди нестандартното използване на тази маска като фоторезист.
За да направите това, трябва да използвате първите две състояния, т.е. с помощта на осветяване и последващо развитие се получава модел на проводници върху текстолита. И след ецване, измийте този шаблон с ацетон.
След това маската може да се използва по предназначение, покривайки площта на цялата платка с маската, с изключение на подложките, предназначени за запояване на части. След това прехвърлете маската в третото състояние. И сега за същото, но подробно и от снимки.

Списък на това, от което се нуждаете за производствения процес на печатни платки

Технологичният процес на производство на печатна платка у дома

Фотомаска (фотонабиращ филм). Може да се направи в печатница, която разполага с оборудване за фотонабиране на филми. Често тази услуга не се рекламира от печатници, тъй като е чисто вътрешна. Но, като правило, те се съгласяват да отпечатат вашите рисунки за носна кърпа върху фотонабиращ филм без никакви проблеми. Форматът на файла, размерите на чертежите трябва да бъдат изяснени в конкретна печатница.
За да се получи модел на дъска, шаблонът трябва да бъде обърнат (бели следи на черен фон). За защитна маска - права (черни кръгове на бял фон).

Снимките показват самата фотомаска за печатната платка. Едната страна изглежда релефна, другата трябва да е лъскава и гладка. Важно е да не бъркате страните - фотослоят е от страната, където е релефът.
Дървена рамка (от балса, залепена със суперлепило с нисък вискозитет!) с опъната детска лък. По принцип най-добре е да използвате специални решетки. Впоследствие изоставих лъка - и преминах към органза (търси се къде се шият всякакви пердета и пердета на прозорците. Например ми дадоха парчета от тази органза безплатно)

Изрязваме заготовката от текстолит. Даваме малко поле отстрани. Не можете да дадете марж, но веднага изрежете заготовка на печатна платка с правилния размер, но след това трябва да се уверите, че маската не се натрупва на ръба (т.е. опитайте се да я разпределите равномерно)

Почистваме повърхността с шкурка. Няма нужда да се стараете, просто премахнете мръсотията - маската залепва много добре по текстолита.
Снимката показва почистен текстолит. Изплакнете металните стърготини с вода.
Глади с термометър. Не е необходимо винаги да контролирате процеса по този начин. Сега знам позицията на регулатора за 60-80 градуса и като го настроя в това положение, съм сигурен, че получавам правилната температура. Внимавайте, температурата на ютията не трябва да е по-висока от 100! Ако превишите тази температура, вашата маска ще загуби способността си да се развива в калцинирана сода.
Събираме компоненти на маската в малки спринцовки. Всичко необходимо за направата на печатна платка
- компоненти на маската в спринцовки
- кадър
- фотомаска
- клечки за зъби
- парче пяна
Изстискваме необходимото количество реагенти върху текстолита.
За такъв шал това са 3 ml маска (зелен компонент) и 1 част втвърдител (бял компонент). Тези. пропорцията трябва да бъде 3 към 1.
Разбъркайте с клечка за зъби. Опитваме се да разбъркаме добре, тъй като много зависи от качеството на разбъркване.
Смесена униформена маска
Притискаме мрежата отгоре. Тук може би си струва да се спомене, че в някои случаи (особено когато маската вече е с изтекъл срок на съхранение) е по-добре да смесвате големи порции, за няколко шала наведнъж. След това поставете рамка с мрежа върху шала и нанесете необходимото количество от смесената маска върху мрежата. Тогава мрежата няма да позволи на плътни (удебелени) бучки на маската да попаднат върху текстолита, като по този начин развалят цялата картина.
Разпределяме маската върху текстолита. Въпросът е, че маската остава само в клетките на мрежата. След това при премахване на решетката - получаваме равномерно разпределена маска. Затова се опитваме да премахнем излишната маска от повърхността на мрежата с парче пяна, както е на снимката (или кредитна карта). Без фанатизъм! Не чупете мрежата
Резултат
Отстранете внимателно мрежата
Маската бързо се разнася по цялата повърхност, образувайки равномерен слой.
Поставяме бъдещата печатна платка върху ютията
Покриваме шала с нещо, за да го предпазим от прах. И чакаме няколко минути (или десетки минути). Междувременно хвърляме решетката със следи от маската в калцинирана сода.
Важно е да уловите момента на почти пълно изсъхване на маската. Можете да опитате да проверите маската с пръст на ръба на шала (където сте оставили толеранса. Оставихте ли толеранса?! Да, между другото, ако не сте го оставили, няма значение — можете да пипнете маската там, където определено няма да има шарка.Да и за печатни проводници - едва ли вашите пръстови отпечатъци са пречка). Ако не останат следи по повърхността при плъзгане с пръст и маската леко залепне по пръстите, това е, от което се нуждаем.
Шал с маска с разкроена шарка.
Налагаме шаблон с фото слой върху маската и внимателно го заглаждаме към шала. НЕ БЪРКАЙТЕ страната! Ако повърхността е малко лепкава, шаблонът остава върху шала без проблеми. Ако повърхността вече е почти суха - няма значение. Опитайте или да навлажните повърхността с вода, така че шаблонът да залепне, или да притиснете шаблона към шала с нещо (можете да го залепите с тиксо. Но внимавайте!) Като цяло шаблонът трябва да приляга плътно към шала.
Пуснах светлината. Времето на експозиция се определя експериментално. Мога да ви кажа моите режими на експозиция: 70 (може би дори 80) минути на разстояние 7 см, при 22-ватов режим за пестене на енергия. UV лампата ще даде много по-кратко време на експозиция, но толерансите на времето също ще намалеят съответно).
Подготвяме решение за разработка (предварително просто хвърлихме рамка в него Вода на стайна температура. Почистена, мека. Дозировка - експериментално, на снимката дозировката е за мека петербургска вода (Както се досещате, снимките са направени от Termite). За твърда вода - содата трябва да е повече. Разтворът трябва да е леко сапунен на допир. Ако има твърде много сода, развитието ще бъде бързо, но в същото време леко недоекспонираната маска ще се „отлепи“ по време на разработката. И ако има твърде малко сода, развитието ще бъде много бавно. Освен това нагряването на разтвора само ще попречи на развитието.

След изтичане на времето, необходимо за осветяване, премахваме филма и хвърляме шала в разтвора
Шал в разтвор.
Ако всичко е правилно, тогава след минута трябва да видите лек модел на проводници.
Когато носната кърпичка се прояви напълно, измийте я от остатъците от калцинирана сода, поставете я да изсъхне върху ютията.
Какво стана. Ясен модел на печатни платки
Една от неприятните особености на маската са недоразвитите зони. На суха носна кърпа - много ясно се виждат като белезникави петна. Не трябва да бъдат! Те ще попречат на разтвора за мариноване да достигне до медта. След това хвърляме кърпичката обратно в разтвора и леко почистваме тези области с памучен тампон. Отново изплакнете, изсушете, контролирайте. И ако всичко е наред...
Ние тъкат шал.
В процеса на ецване контролираме да няма въздушни мехурчета. Често те са между пистите.
Отровим, отровим...


Ето какво се случи.
Отмийте маската с ацетон. Можете да проверите шала, пръстена за счупвания и къси съединения. В крайна сметка сега ще приложим защитна маска и тогава ще бъде много трудно да поправим прекъсвания и особено къси съединения.
Вече по принцип - можете да запоявате, но ние имаме маска! Имаме нужда от защитна маска! Така че повтаряме целия процес. Приложение на компонентите
Смесване и разпределение
Изсушаване Този път изсъхването отнема повече време. Така че маската изобщо не залепва. В крайна сметка сега трябва много точно да комбинирате шаблона с готови песни и когато шаблонът се придържа към маската, ще бъде много трудно да се направи.

Приложете шаблона на маската. Точността на подравняване може да се провери със светлина (ако шалът е едностранен)
Отново в подсветката (да, да, отново за 70-80 минути, ако нямате UV. Но можете да направите няколко печатни платки едновременно!) След това в развитието в същия разтвор на калцинирана сода. По принцип издържа дълго време. Вярно е, че все още трябва да промените, защото в зеленото решение не можете да видите самия шал и как става все по-красив
Например, обичам да наблюдавам как лъскави медни подложки постепенно се появяват върху зелена повърхност.
Резултат. Много красива печатна платка, изработена ръчно.
И резултатът е ясен. Леко пропусна пистите
След това изсушете шала. При същата температура (60…80). Това е необходимо, за да не заври водата и маската да не набъбне.
След това повишаваме температурата до 160 градуса и изсушаваме шала за около час. И ето резултата. Вече изрязано, пробити, калайдисано и запоено Не е ли много подобно на печатна платка, произведена в някаква фабрика?
Така, професионалистикато използвате този метод самостоятелно Производство на печатни платки:

• Много много технологичен и красив
• Висока точност. 0,15 мм не е проблем. Две писти между краката на DIP пакет? Да се ​​опитваш усилено не е проблем.
• почти 100% повторяемост(разбира се, това е когато вече знаете на какво разстояние и колко време да запалите други малки неща, които се определят експериментално при първите опити за правене на шалове)
• защитна маска. Това е много добър плюс - в края на краищата запояването със защитна маска става много просто - SMD компонентите просто си идват на мястото от само себе си.

И сега минусите.

• Много дълго време. При използване на конвенционални енергоспестяващи устройства - МНОГО ДЪЛГО. Но кой ви пречи да правите шалове на партиди?
• Необходим е фотографски филм. (Можете, разбира се, да използвате шаблони от принтера. Но ..., честно казано. Не ви съветвам. Защото тогава толерансите за времето на експозиция стават много, много малки)
• Е, най-важното нещо: маската FSR8000 е трудна за получаване.

Инженеринг за безопасност.

Имайте предвид – в описанието на FSR8000 се изписват много неприятни неща за токсичните свойства на изпаренията на маската. Работете като минимум с отворен прозорец. И най-хубавото - под капака. Сега относно моя съвет „докоснете пръста си, сух ли е“ - все пак е по-добре да не го правите. Ако маската попадне върху ръцете ви, измийте я бързо.
ацетон. Също вредно. Разтваря мазнините, което означава, че от подкожната мазнина може да се направи нещо неприятно. По-добре е да не допускате продължителен контакт.

Железен хлорид.По-добре е да не вдишвате изпаренията му. По принцип имам целия процес на балкона, с отворен прозорец. Отивам на балкон само когато присъствието ми е необходимо. И след края - проветрявам добре.

заключения

Правя Направи си сам печатна платкапочти фабрично качество вкъщи- възможно е и дори не е много трудно! Също така бих искал да овладея качеството на изработката на ВИАС...

Много благодаря на Termite за предоставените снимки, самото описание на технологията (той беше първият, който я изпробва) и за подарената маска